Влагосодержание пастилы
Сахар является пищевым продуктом массового потребления. Благодаря питательной ценности и полной усвояемости организмом сахар наряду с другими углеводами по калорийности составляет примерно 10% общего рациона питания. Сахар повышает работоспособность человека, снимает усталость и укрепляет нервную систему. Калорийность сахара — более 400 ккал/100 г.
Мёд представляет собой ценный сахаристый продукт. Он полностью усваивается организмом человека и обладает высокой калорийностью (315 ккал/100 г). В состав меда входят до 75% углеводов (глюкоза и фруктоза в равных количествах), до 22% воды, а также белки, минеральные, ароматические и красящие вещества, органические кислоты, ферменты и витамины.
КОНДИТЕРСКИЕ ИЗДЕЛИЯ
Кондитерские изделия в зависимости от сырья и способа производства делятся на следующие группы: фрук-тово-ягодные, карамель, какао-порошок, шоколад, конфеты, мучные кондитерские изделия, халва, восточные сладости, диетические, лечебные и витаминизированные изделия.
Фруктово-ягодные изделия
Фруктово-ягодные кондитерские изделия — это варенье, джем, конфитюр, повидло, цукаты, желе, мармелад и пастила. Их готовят в основном из фруктов и ягод.
Вырабатывают его из плодов, ягод, лепестков роз, зеленых грецких орехов, кусочков дынь и др.
Какао-порошок и шоколад
Какао-порошок и шоколад приготовляют из какао-бобов — семян плодов вечнозеленого какао-дерева.
Виды конфет
В зависимости от состава конфетных масс, начинки (корпуса) конфеты делят на помадные, фруктовые, ликерные, ореховые, кремовые, грильяжные, сбивные и др.
Кондитерские изделия в зависимости от сырья и способа производства делятся на следующие группы: фрук-тово-ягодные, карамель, какао-порошок, шоколад, конфеты, мучные кондитерские изделия, халва, восточные сладости, диетические, лечебные и витаминизированные изделия.
Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде, В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20 — 21 %.
На небольших предприятиях пастильнаямасса сбивается периодическим способом в сбивальных машинах. В машину загружаютяблочно-сахарную смесь и половину рецептурного количества яичного белка. После 8— 10 мин сбивания, не останавливая процесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжают сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кислоту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90 —95 °С в сбивальную машину. Масса вымешивается в течение 3 — 4 мин. Сбитая пастильная масса имеет температуру 40 — 45 °С и содержит 28 — 30% влаги, 7—9% редуцирующих веществ. Плотность массы 600 — 650 кг/м 3 .
Пастильная масса формуется способом отливки или размазывания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.
Рис. 9.1. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре:
1— бочкотара; 2— шестеренный насос; 3 — волчок; 4 — сборник пюре; 5, 20 — емкость-фильтр; 6— протирочная машина; 7— вакуумный аппарат; 8— объемный дозатор пюре; 9 — лопастной смеситель; 10 — объемный дозатор возвратных отходов; //, 21 — промежуточные емкости; 12 — ванна для замочки агара; 13 — просеиватель сахара; 14 — нория; 15 — промежуточный сборник; 16 — ленточный конвейер; /7 — автоматический весовой дозатор; 18 — объемные дозаторы патоки и воды; 19 — варочный котел; 22 — плунжерный насос-дозатор; 23 — змеевиковый варочный аппарат с пароотделителем; 24 — дозатор кислоты и эссенции; 25 — емкость для эмульсии кислоты и эссенции; 26 — емкость для белка; 27 — объемный дозатор белка; 28 — ленточный
дозатор сахара-песка; 29 — лопастной смеситель; 30— формующий агрегат; 31 — охлаждающий тоннель; 32 — устройство для обсыпки сахарной пудрой пастильного пласта; 33 — нож для разрезания пласта
34 — транспортирующее устройство; 35 — шкаф для подсушивания; 36 — этажерка; 37 — устройство для обсыпки сахарной пудрой брусков пастилы; 38 – фасовочный агрегат.
Для резной пастилы настильную массу формуют в лотки или в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей машины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горя-мая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него пастильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой лотки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с температурой 8— 10°С, где в течение 10— 15 мин происходит структурообразование пастильноймассы. Образование кристаллической корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38 — 40 °С воздухом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы.
Установка безлотковой разливки настилы (БРП) действует на фабрике «Ударница» (рис. 9.1). Общая продолжительность процесса от момента разливки пастилы до се резки составляет 80 мин.
При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки поверхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или дисковыми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходимо для свободной циркуляции воздуха между ними.
Высушивание проводят таким образом, чтобы удаление влаги происходило равномерно по всему бруску. Сушат пастилу в непрерывно действующих сушилках с различными режимами. Первый период — 2,5 — 3 ч при температуре 40 — 52 °С и относительной влажности воздуха около 50 %. Второй период — 2ч при температуре 50 — 55 °С и относительной влажности воздуха 20 — 25%. В последней зоне сушильной камеры пастила обдувается холодным воздухом в течение 10 мин, но для полного охлаждения этогонедостаточно, поэтому окончательное охлаждение пастилы происходит в цехе при температуре 20 — 25 °С в течение 1 — 2 ч.
Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.
Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32 — 35 %. Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.
Пастильная масса формуется способом отливки или размазывания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.
Пастила, как и мармелад, сушится медленно. Это обусловлено тем, что основная масса влаги в ней связана адсорбционно. Скорость сушки таких продуктов зависит от скорости диффузии влаги в материале.
Важным моментом в процессе сушки является образование на поверхности изделий тонкой кристаллической корочки. Режимы сушки должны быть такими, при которых быстро не появляется толстая корочка. Она будет препятствовать испарению влаги из внутренних слоев.
Сушку пастилы осуществляют в камерных или туннельных сушилках. Температура воздуха в камерных сушилках 45-55°С,продолжительность суши 5-6 ч. Для туннельных сушилок рекомендован двухступенчатый режим сушки:
I период (от 2 до 2,5 ч) — температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек
II период (около 1 ч) — температура 65°С, относительная влажность воздуха 20-25 %, скорость 1 м/сек.
Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха в течение 1-2 ч, затем обсыпают сахарной пудрой и передают на расфасовку и упаковку.
Пастилу фасуют в коробки массой от 100 до 1000 г обычно двух видов
и цветов. Развесную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба массой по 5 кг. Короба и отдельно ряды застилают водонепроницаемой бумагой.
Органолептические и физико-химические
Показатели пастилы.
2. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы «Клюквенная».
Механизированная поточная линия производства пастилы с безлотковой разливкой приведена на рисунке 6.
Предназначена для производства пастилы с безлотковой разливкой.
Смесь яблочного пюре с возвратными отходами поступает в сборник 1 и через бачок уровня 2 плунжерным насосом-дозатором 3 непрерывно подается в смеситель 4, в котором приготавливается сахаро-яблочная смесь. Сахарный песок из бункера 5 через магнитный уловитель 6 поступает в дозирующее устройство 7 и далее в смеситель 4. Готовая сахаро-яблочная смесь плунжерным насосом-дозатором 8 подается в сбивальный аппарат 9.
При установке смесителя 4 непосредственно над сбивальным аппаратом достигается загрузка смеси самотеком. Дозировка яичного белка или порошка в сбивальный аппарат производится из бачка 10 при помощи насоса 11.
Сбитая масса поступает в нижний корпус сбивального аппарата, являющийся смесителем, в который добавляются остальные компоненты рецептурной смеси.
Сахаро-паточно-агаровый сироп из сборника 12 плунжерным насосом 13 непрерывно подается в змеевиковый варочный аппарат 14 для уваривания. Готовый сахаро-паточно-агаровый сироп содержит 62,5±2,5% сухих веществ. Уваривание сиропа осуществляется при давлении греющего пара 0,3±0,1 МПа до содержания сухих веществ 78,5±0,5%. Уваренный сироп из аппарата попадает в пароотделитель 15, откуда сливается в сборник 16; плунжерным насосом 17 сироп дозируется в смеситель сбивального аппарата.
Кислота, эссенция и краситель вводятся в сбитую массу из бачка 18.
Приготовление пастильной массы осуществляется непрерывным способом в агрегате непрерывного действия до содержания сухих веществ 62±2% и плотности 600±50 кг/м 3 .
Готовая пастильная масса самотеком поступает в бункер 19 агрегата для безлотковой разливки и выстойки пастилы и разравнивается равномерным слоем на ленте. Двигаясь вместе с лентой, пастила выстаивается и после обсыпки сахарной пудрой непрерывно поступает в пастилорезальную машину 20, на которой разрезается на бруски пастилы. Бруски автоматически раскладываются на решета. Решета с пастилой устанавливаются на стеллажные тележки 21 и поступают в туннельную сушилку 22 непрерывного действия. После сушки и охлаждения пастила на конвейере 23 обсыпается сахарной пудрой и укладывается в тару и далее по транспортеру 24 передается на упаковку.
Рисунок 6. Схема производства пастилы с безлотковой разливкой.
3. Операторная модель производства пастилы «Клюквенная».
Описание операторной модели производства пастилы «Клюквенная» (рисунок 7).
| Обозначения | Элементы систем и подсистем | |
| подсистема | оператор | процессор |
| А | Подсистема образования изделий с показателями качества, соответствующими стандарту | |
| I II III | Оператор образования упакованной пастилы Процессор упаковки пастилы Процессор дозирования пастилы Процессор дозирования упаковочных материалов Оператор образования опудренной пастилы Процессор опудривания пастилы Процессор дозирования пастилы Процессор дозирования сахарной пудры Оператор образования подсушенной пастилы Процессор охлаждения пастилы Процессор удаления доли влаги пастилы в виде пара Процессор нагревания пастилы | |
| В1 | Подсистема образования пастилы в виде отдельных предметов с заданными показателями качества | |
| I II | Оператор образования из пласта пастильной массы предметов с заданными показателями качества Процессор отделения обрезков пласта пастильной массы Процессор резки пласта пастильной массы Процессор дозирования пласта пастильной массы Оператор образования пласта пастильной массы с заданными физико-механическими свойствами Процессор опудривания пастилы Процессор дозирования сахарной пудры Процессор нагревания пласта пастильной массы Процессор желирования пастильной массы в пласте Процессор охлаждения пласта пастильной массы | |
| В2 | Подсистема образования пастилы в виде пласта с заданными показателями качества | |
| I II | Оператор образования из пастильной массы пласта заданной формы Процессор формования пласта Профессор дозирования пастильной массы Процессор темперирования пастильной массы Оператор образования пастильной массы с заданными физико-химическими свойствами Процессор смешивания рецептурной смеси и воздуха Процессор дозирования рецептурной смеси Процессор дозирования воздуха | |
| С1 | Подсистема образования продукта с заданными показателями качества | |
| I II III | Оператор образования рецептурной смеси Процессор смешивания рецептурных компонентов Процессор дозирования эмульсии и цитрата натрия Процессор дозирования подогретого сахаро-агаро- паточного сиропа Оператор образования подогретого сахаро-агаро- паточного сиропа Процессор нагревания сахаро-агаро-паточного сиропа Процессор дозирования подогретого сахаро-агаро- паточного сиропа Оператор образования рецептурной смеси Процессор смешивания рецептурных компонентов Процессор дозирования сахара-песка Процессор дозирования яичного белка Процессор дозирования клюквенного пюре Процессор дозирования яблочного пюре | |
| С2 | Подсистема образования продукта с заданными технологическими показателями качества | |
| I II III | Оператор образования агаро-сахаро-паточного сиропа Процессор отделения вторичного пара от рецептурной смеси Процессор перехода части влаги рецептурной смеси в пар Процессор нагревания рецептурной смеси Оператор образования рецептурной смеси Процессор смешивания исходных сортов пюре Процессор дозирования сахара-песка Процессор дозирования патоки Оператор получения раствора агара Процессор смешивания исходных компонентов Процессор дозирования агара Процессор дозирования воды |
Рисунок 7. Операторная модель технологической системы производства пастилы «Клюквенная».
4. Основные физико-химические процессы, протекающие при производстве пастилы «Клюквенная».
Рисунок 7. Операторная модель технологической системы производства пастилы «Клюквенная».
Пастила и зефир различаются в основном методами формования и формой готовых изделий. Основные стадии производства следующие: приготовление сахаро-яблочной смеси, приготовление сахаро-паточно-агарового сиропа, получение массы, формование, сушка, укладка и упаковка.
Производство пастилы на больших предприятиях осуществляется на поточно-механизированных линиях (рис. 1). Яблочное пюре, дополнительно протертое, с хорошей желирующей способностью из сборника 1 насосом 2 перекачивается в промежуточную емкость 6, из которой насосом-дозатором 7 непрерывно подается на приготовление сахаро-яблочной смеси.
Рис. 1 . Механизированная поточная линия производства пастилы.
Готовая пастильная масса самотеком поступает в формующую машину 14. Сбивные массы не перекачиваются, так как пенообразная структура при механическом воздействии разрушается. Формующая машина представляет собой бункер, обогреваемый водой, в нижней части бункера расположена кассета со щелевым отверстием. Пастильная масса выливается в виде пласта на движущуюся резиновую ленту транспортера 16, затем поступает в ванну 18. Для предотвращения растекания массы установлены ограничительные транспортеры 15. Отформованный пласт поступает под воздушное охлаждение в коробе 17, в который подается воздух температурой 10— 12°С, затем в камеру 19 для структурообразования. В камеру вентиляторами 20 подается охлажденный воздух с температурой 8—10°С. Структурообразование продолжается в течение 15— 18 мин. В это время происходит желирование агарового раствора, окружающего воздушные пузырьки. Пенообразная структура приобретает эластичные и прочностные свойства, препятствующие выделению воздуха из системы.
Из зоны охлаждения пласт поступает в камеру 21 с инфракрасными излучателями, где под действием лучистой энергии происходит удаление влаги с поверхности и образование мелкокристаллической корочки из сахарозы, увеличивающей прочность изделия. Далее пастильный пласт охлаждается воздухом температурой 30—-35°С, покрывается слоем сахарной пудры из опудривателя 22 и, огибая концевой барабан конвейера, переходит в перевернутом положении на передаточный транспортер 23.
Дисковыми ножами 24 пласт разрезается на полосы шириной 20 мм, которые ножами 25 режутся на отдельные изделия длиной 70 мм. Разрезанные изделия укладываются на решета, подаваемые транспортером 26, устанавливаются на стеллажные вагонетки и направляются в сушилку 27, камерного или туннельного типа. Влажность пастилы перед сушкой 30—33досушка пастилы производится в две стадии. Пенообразная структура повышает общую влагопроводность, поэтому режимы сушки пастилы более мягкие, чем сушки мармелада. Первая стадия сушки продолжается в течение 2,5—3,0 ч при температуре воздуха 45°С и относительной влажности 40— 45%, вторая стадия длится 2 ч при температуре 50—55°С и относительной влажности 20—25%. Влажность готовой пастилы 17—19%.
Охлажденная пастила обсыпается сахарной пудрой и направляется на фасовочный автомат 28 для фасовки в целлофановые пачки массой 95 г.
Пастила может укладываться в картонные коробки массой 250, 500 г, в гофрокороба или ящики массой не более 5 кг. Коробки, короба, ящики внутри выстилаются парафинированной бумагой. Упакованная продукция направляется на склад.
Рис. 2 . Схема установки для сбивания зефирной массы под давлением.
При производстве зефира массу приготовляют скоростным сбиванием под давлением. Схема установки представлена на рис. 2 . В загрузочную воронку смесителя 1 непрерывного действия подаются из сборника 4 насосом-дозатором 2 яблочное пюре температурой 20—25°С и ленточным дозатором 6 — сахарный песок. Образующаяся сахаро-яблочная смесь поступает во второй смеситель 7 самотеком. Из сборников 3 и 5 насосами-дозаторами 2 во второй смеситель подаются яичный белок и сахаро-паточно-агаровый сироп, уваренный до влажности 15—16%. В смеситель 7 дозаторами вносятся краска, эссенции, кислота. Рецептурная смесь самотеком поступает в промежуточный сборник 8, из которого шестеренчатым насосом 9 подается в сбивальную камеру 10, состоящую из двух неподвижных дисков, между которыми вращается третий диск. На поверхности дисков прикреплены трапецеидальные зубья. Средний диск имеет частоту вращения 240— 300 об/’мин.
В сбивальную камеру вместе с рецептурной смесью подается очищенный воздух (по трубопроводу 11) под давлением 0,3 МПа. Плотность массы до 380 кг/’м3, влажность 28— 30%, температура 52—55°С.
Рис . 3 . Схема механизма для отсадки зефира.
Формуется зефир на зефироотсадочной машине. Масса самотеком подается в загрузочную воронку механизма (рис. 3), состоящего из золотниковой коробки 1, внутри которой вращается золотник 2. Золотник — полый цилиндр, разделенный поперечными перегородками на шесть камер. Против каждой камеры в корпусе золотника просверлены цилиндрические каналы. Внутри каналов возвратно поступательно движутся поршни 3. К выходным отверстиям золотниковой коробки присоединены гибкие шланги 4, оканчивающиеся заостренными металлическими наконечниками 5. При движении поршня вправо происходит всасывание зефирной массы из загрузочной воронки в камеру золотника. При движении поршня влево масса нагнетается в гибкие шланги, которые производят колебательные движения с помощью каретки 6.
Масса отсаживается на деревянные лотки, установленные на пульсирующем транспортере. В момент отсадки лотки неподвижны, во время заполнения золотниковой коробки массой лотки передвигаются транспортером на определенное расстояние.
Отсадочный механизм при работе имеет участок пониженного давления (всасывание), в результате чего давление внутри воздушных пузырьков, находящихся в массе, повышается, часть из них лопается, и плотность массы повышается до 500 кг/м 3 . Отформованные изделия в виде полушаров с рифленой поверхностью на лотках направляются на выстойку при температуре воздуха 20—25°С в течение 3—4 ч, а затем — при температуре 40°С в течение 5—6 ч. Во время выстойки удаляется влага, на поверхности образуется микрокорочка сахарозы, агар и пектин желируют, что повышает прочность изделий. С поверхности отформованных изделий, соприкасающейся с лотками, влага не удаляется, поэтому плоская сторона изделий остается липкой и влажной. По окончании выстойки половинки зефира покрывают сахарной пудрой и склеивают попарно плоскими сторонами. Готовый зефир, имеющий шарообразную форму, дополнительно выдерживают в сухом помещении в течение 2—3 ч. При окончательной выстойке происходит снижение влажности, полное структурообразование.
Готовый зефир влажностью 16— 20% направляют на укладку в коробки массой до 1 кг или на фасовку в пакеты по 100 г на полуавтоматах АЗС-1.
Полуавтомат работает следующим образом. На транспортере зефир укладывается в картонные лотки по 3 штуки и подается на завертку. Целлофан из рулона специальным устройством сворачивается в трубку. Механизм термического склеивания оплавляет продольный шов целлофановой трубки. Внутрь ее подается лоток с зефиром. Специальный механизм обрезает и оплавляет целлофан по краям завернутого лотка. Сборочный транспортер собирает расфасованный зефир и направляет на укладку в наружную тару массой нетто до 3 кг.
Зефир укладывают в открытом биде в картонные или фанерные ящики, перестилая парафинированной бумагой каждый ряд.
Доброкачественные отходы мармелада, пастилы и зефира пропускают через протирочные машины. Полученную однородную массу добавляют в соответствующие виды изделий на стадии приготовления масс. При этом производится соответствующий пересчет рецептуры, учитывающий состав отходов.
Качество готовых мармеладо-пастильных изделий должно соответствовать физико-химическим и органолептическим показателям, указанным в ГОСТах на мармелад (ГОСТ 6442— 69) и пастилу (ГОСТ 6441—69).
Рис. 2 . Схема установки для сбивания зефирной массы под давлением.
Давайте будем совместно делать уникальный материал еще лучше, и после его прочтения, просим Вас сделать репост в удобную для Вас соц. сеть.
28 Янв 2021 foodhranenie 174