Инструкция по хранению ультрапастеризованного молока
Содержание
Ультрапастеризация — это процесс термической обработки молока с целью продлить срок годности продукта, при этом сохранить полезные свойства.
Возможность длительного хранения продукта обеспечивается сочетанием особой тепловой обработки (ультрапастеризации) и барьерными свойствами упаковочного материала, обеспечивающими защиту от внешнего воздействия. Технология производства ультрапастеризованного молока в асептической картонной упаковке не предусматривает использования каких-либо консервантов. Ультрапастеризация является наиболее щадящим способом обработки, позволяющим сохранить органолептические характеристики, состав и питательные свойства молока.
При ультрапастеризации молоко на 2-3 секунды нагревают до температуры 137ºС и тут же охлаждают до 20ºС. Весь процесс происходит в замкнутой системе, предохраняющей продукт от нежелательных внешних воздействий. Розлив молока также осуществляется в асептических (стерильных) условиях. Продукт подается к упаковочной машине по замкнутой стерилизованной системе, куда поставляется в рулоне стерильный упаковочный материал. Затем ему придают форму рукава, из рукава формируются упаковки. Весь процесс происходит в замкнутом отсеке машины, что предотвращает нежелательный контакт упаковочного материала и продукта с окружающей средой. Пакеты запаиваются ниже уровня поступающей жидкости, а это значит, что заполняется весь их внутренний объем и содержимое полностью защищено от окисления.
Асептическая упаковка — это шестислойный комбинированный материал, который состоит из картона, полиэтилена и алюминиевой фольги. Каждый слой упаковки выполняет свою функцию. Картон обеспечивает упаковке жесткость и удобную для хранения и транспортировки форму, слои полиэтилена предохраняют от влаги и обеспечивают герметичность, слой алюминиевой фольги защищает от света и воздуха. Таким образом, многослойный асептический материал обеспечивает длительное безопасное хранение продукта, создавая эффективный барьер против бактерий и других внешних нежелательных воздействий.
*В данном технологическом процессе рассмотрены ключевые этапы производства ультрапастеризованного молока. Производство ультрапастеризованного молока на ЧАО «Купянский МКК» соответствует государственному стандарту Украины, техническим условиям и технологическим инструкциям утвержденных на комбинате.
При ультрапастеризации молоко на 2-3 секунды нагревают до температуры 137ºС и тут же охлаждают до 20ºС. Весь процесс происходит в замкнутой системе, предохраняющей продукт от нежелательных внешних воздействий. Розлив молока также осуществляется в асептических (стерильных) условиях. Продукт подается к упаковочной машине по замкнутой стерилизованной системе, куда поставляется в рулоне стерильный упаковочный материал. Затем ему придают форму рукава, из рукава формируются упаковки. Весь процесс происходит в замкнутом отсеке машины, что предотвращает нежелательный контакт упаковочного материала и продукта с окружающей средой. Пакеты запаиваются ниже уровня поступающей жидкости, а это значит, что заполняется весь их внутренний объем и содержимое полностью защищено от окисления.
В процессе (ультравысокотемпературнообработанное – УВТ)-обработки при 135–145°C с выдержкой 2–4 с молоко претерпевает значительно меньшие физико-химические изменения компонентов молока. При использовании УВТ-режима стерилизованное молоко имеет белый цвет и не приобретает ярко выраженных вкуса и запаха кипяченого молока. Сегодня ультрапастеризация является наиболее оптимальной обработкой, при которой молоко полностью очищается от посторонних микроорганизмов, при этом потери полезных веществ минимальны.
После обработки молоко необходимо защитить от повторного проникновения посторонних бактерий. Большое значение имеет асептическая упаковка – неотъемлемая часть технологии ультрапастеризации.
Ультрапастеризованное молоко с асептическим розливом вырабатывается на линиях:
- «Сорди-Лоди»– стерилизация в потоке с применением косвенного способа нагрева в пластинчатых стерилизаторах и асептического розлива в пакеты тетраэдральной формы из комбинированного материала;
- «Элекстер»– в потоке в трубчатых стерилизаторах с применением для нагрева электроэнергии и фасованием продукта в асептических условиях в пакеты из полимерного материала;
- «Стеритерм»– путем однократной стерилизации в потоке с применением косвенного способа нагрева в пластинчатых стерилизаторах с последующим охлаждением и упаковыванием продукта в асептических условиях в пакеты прямоугольной формы из комбинированного материала.
- «Фата»– в потоке путем прямого нагрева молока инжекцией пара с последующим охлаждением и упаковыванием продукта в асептических условиях в пакеты прямоугольной формы из комбинированного материала;
- ВТИС – в потоке пароконтактным способом путем инжекции пара в молоко с асептическим розливом продукта в пакеты из комбинированного материала тетраэдральной формы
Подготовленное для обработки молоко предварительно нагревается до (76±1)°C, после чего подается в пароинжекционную головку, где путем инжекции сухого насыщенного пара, полученного из питьевой воды и очищенного на специальных фильтрах, нагревается до (141±1)°C в течение 0,1 с, выдерживается при этой температуре 2–4 с.
При снижении температуры ниже 140°C молоко возвращается на повторную обработку после охлаждения до 75°C. Затем молоко вакуумируется в целях удаления кислорода и других газов, а также запахов, образующихся при высокотемпературной обработке. Вакуумирование улучшает вкус продукта и повышает его стойкость при хранении. Температура молока путем вакуумирования снижается со 141 до 77°C вследствие самоиспарения части воды, равной количеству воды, введенной в молоко с паром. Температура молока при вакуумировании должна быть на 1–2°C выше температуры молока, поступающего в инжектор. Затем молоко гомогенизируется при давлении 20–25 МПа и охлаждается до температуры не выше 20°C. Охлажденное ультрапастеризованное молоко под давлением очищенного стерильного воздуха (0,09±0,04)МПа подается на асептический розлив в пакеты из комбинированного материала. Пакеты укладываются в полиэтиленовые ящики, формируются в стопки, и направляются в сухие чистые камеры, температура воздуха в которых не превышает 20°C.
Хранение ультрапастеризованного молока в пакетах из комбинированного и полимерного материала должно производиться при 2–25°C не более 6 месяцев со дня выработки при отсутствии прямого солнечного света.
Ультрапастеризованное молоко с асептическим розливом вырабатывается на линиях:
Молоко пастеризованное питьевое производится в соответствии с ГОСТ Р 52090-2003 «Молоко питьевое». Технические условия» по следующей схеме (рис. 1).
Рисунок 1 — Технологическая схема производства пастеризованного молока
Приемка молока и оценка его качества
Очистка молока и охлаждение
Нормализация по содержанию жира
Укупорка и маркировка тары
Хранение и транспортирование готовой продукции
Приемка молока и оценка его качества. Приемку осуществляют в соответствии с требованиями действующего стандарта на молоко натуральное коровье. Молоко натуральное коровье должно быть получено от здоровых животных, отфильтровано и охлаждено в хозяйстве не позднее чем через 2 ч после дойки до температуры не выше 6 °С.
Молоко в зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических показателей подразделяют на сортовое (высший, первый и второй) и несортовое. По внешнему виду и консистенции сортовое молоко должно быть однородной жидкостью без осадка и хлопьев, белого или светло-кремового цвета; вкус и запах чистые, без посторонних запахов и привкусов, несвойственных свежему натуральному молоку. Для несортового молока допускаются наличие хлопьев белка и механических примесей, а также выраженные кормовые привкус и запах.
Молоко, полученное от коров в первые 7 дней после отела (молозиво) и в последние 5 дней лактационного периода 1 (стародойное) не принимают на молочные заводы.
Очистка молока и охлаждение. Очистку проводят для того, чтобы удалить механические загрязнения и микроорганизмы. Осуществляют очистку способом фильтрования под действием сил тяжести или давления и центробежным способом на сепараторах-молокоочистителях. При фильтровании молоко должно преодолеть сопротивление, оказываемое перегородкой фильтра, выполненной из металла или ткани. При прохождении жидкости через фильтрующую перегородку на ней задерживаются загрязнения в количестве, пропорциональном объему жидкости, прошедшей через фильтр.
Периодически через каждые 15. 20 мин необходимо удалять загрязнения из фильтра. Эффективность очистки в значительной мере зависит от давления, при котором происходит фильтрование. Обычно в цилиндрические фильтрационные аппараты молоко поступает под давлением 0,2 МПа. Фильтрационные аппараты с тканевыми перегородками имеют ряд недостатков: кратковременность безостановочной работы; необходимость частой разборки для промывки; возможность прорыва ткани; уменьшение производительности фильтров в зависимости от продолжительности работы.
Наиболее эффективна очистка молока с помощью сепараторов-молокоочистителей. Центробежная очистка в них осуществляется за счет разницы между плотностями частиц плазмы молока и посторонних примесей. Посторонние примеси, плотность которых больше, чем у плазмы молока, отбрасываются к стенке барабана и оседают на ней в виде слизи.
Молоко, подвергаемое очистке, поступает по центральной трубке (рис. 2, а) в тарелкодержатель, из которого направляется в шламовое пространство между кромками пакета тарелок и крышкой. Затем молоко поступает в межтарелочные пространства и по зазору между тарелкодержателем и верхними кромками тарелок поднимается вверх и выходит через отверстия в крышке барабана. Процесс очистки начинается в шламовом пространстве, а завершается в межтарелочных пространствах.
Рис.2 — Схема работы сепарирующего устройства: а — молокоочистителя; б — сливкоотделителя; 1 — исходное молоко; 2 — легкая фракция (очищенное молоко или сливки); 3 — частицы, образующие осадок; 4 — осадок (слизь); 5 — тяжелая фракция (обезжиренное молоко)
Традиционно в технологических линиях центробежная очистка молока осуществляется при 35. 45 °С, так как в этих условиях осаждение механических загрязнений более эффективно вследствие увеличения скорости движения частиц.
При центробежной очистке молока вместе с механическими загрязнениями удаляется значительная часть микроорганизмов, что объясняется различием их физических свойств. Бактериальные клетки имеют размеры 0,8. 6 мкм, а размеры белковых частиц молока значительно меньше: даже наиболее крупные из них — частицы казеина — достигают размера 0,1. 0,3 мкм.
В неохлажденном молоке быстро развиваются микроорганизмы, вызывающие его скисание. Так, при температуре 32 °С через 10 ч кислотность молока повышается в 2,8 раза, а число бактерий возрастает в 40 раз. В молоке, охлажденном до 12 °С, в течение 10 ч кислотность не увеличивается, а общее число бактерий изменяется несущественно. Значит, охлаждение молока — один из основных факторов, способствующих подавлению развития нежелательной патогенной микрофлоры и сохранению качества молока.
Размножение большинства микроорганизмов, встречающихся в молоке, резко замедляется при охлаждении его ниже 10 °С и почти полностью прекращается при температуре около 2. 4 °С.
Оптимальные сроки хранения молока, охлажденного до 4. 6 °С, не более 12 ч. При более длительном хранении молока в условиях низких температур возникают пороки вкуса и консистенции.
Нормализация по содержанию жира. Нормализация — это регулирование состава сырья для получения готового продукта, отвечающего требованиям стандарта.
При нормализации исходного (цельного) молока по жиру могут быть два варианта: жира в цельном молоке больше, чем требуется в производстве, и жира в цельном молоке меньше, чем требуется. В первом варианте жир частично отбирают путем сепарирования или к исходному молоку добавляют обезжиренное молоко. Во втором варианте для повышения жирности исходного молока добавляют к нему сливки. Массы сливок и обезжиренного молока, необходимых для добавления к исходному молоку, рассчитывают по уравнениям материального баланса, который можно составить для любой составной части молока.
Один из простейших способов нормализации по жиру — нормализация путем смешивания в емкости рассчитанных количеств нормализуемого молока и нормализующего компонента (сливок или обезжиренного молока). Нормализующий компонент добавляют при тщательном перемешивании смеси в емкости.
Периодически через каждые 15. 20 мин необходимо удалять загрязнения из фильтра. Эффективность очистки в значительной мере зависит от давления, при котором происходит фильтрование. Обычно в цилиндрические фильтрационные аппараты молоко поступает под давлением 0,2 МПа. Фильтрационные аппараты с тканевыми перегородками имеют ряд недостатков: кратковременность безостановочной работы; необходимость частой разборки для промывки; возможность прорыва ткани; уменьшение производительности фильтров в зависимости от продолжительности работы.
Кроме цельного молока для производства стерилизованного молока применяют следующее сырье:
– молоко сухое (для молочного напитка) по ГОСТ Р 52791;
− сливки сухие по ГОСТ 1349, высшего сорта, кислотностью от 15 до 18°Т, термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже III группы;
– пахту от выработки сладко-сливочного масла кислотностью не более 17°Т, плотностью не менее 1024 кг/м 3 ; получаемую на предприятии-изготовителе питьевого продукта;
– воду питьевую по СанПиН 2.1.4.1074 (для молочного напитка).
Допускается применять соли-стабилизаторы:
– калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный по ГОСТ 5538;
– калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный по ГОСТ 2493;
– натрий лимоннокислый трехзамещенный 5,5-водный по ГОСТ 22280;
– натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный по ГОСТ 4172.
В молочной промышленности молочное сырье стерилизуют по трем принципиальным схемам:
− одноступенчатая в упаковке – после розлива молока в упаковку и ее герметичной укупорки при 115–120 °С с выдержкой 15–30 мин;
− двухступенчатая – предварительная стерилизация молочного сырья в потоке при температуре 130–150 °С с выдержкой в течение нескольких секунд, а затем вторичная стерилизация после розлива в упаковку и герметичной укупорки при 115–120 °С с выдержкой в течение 15–20 мин;
− одноступенчатая с асептическим розливом – косвенная или прямая стерилизация молочного сырья при температуре 135–150 °С с выдержкой в течение нескольких секунд с последующим фасованием в асептических условиях в стерильную тару.
Независимо от принятого способа стерилизации отобранное по качеству цельное молоко фильтруют и очищают на сепараторе-молокоочистителе, затем немедленно охлаждают до (4±2) ºС. Для сохранения термоустойчивости молока целесообразно проводить его центробежную очистку без подогрева.
При необходимости хранения молока более 4 ч до момента стерилизации в целях сохранения термоустойчивости его пастеризуют при температуре (76±2) ºС с выдержкой 20 с и охлаждают до температуры (4±2) ºС. В этом случае центробежная очистка молока при приемке может не производиться, так как она осуществляется в процессе пастеризации при температуре подогрева от 35 до 45 ºС.
Максимальный срок хранения пастеризованного молока до стерилизации 24 ч.
При производстве стерилизованного молочного напитка сухое цельное и сухое обезжиренное молоко восстанавливают таким же способом, как и при производстве пастеризованного молочного напитка.
После восстановления и выдержки молоко очищают на центробежном молокоочистителе при температуре 35−45 ºС, пастеризуют при температуре (76±2) ºС с выдержкой 20 с и охлаждают до температуры (4±2) ºС.
Нормализацию молока осуществляют в потоке на сепараторе-нормализаторе, с использованием автоматической системы нормализации или путем смешивания партий молока разной жирности, или добавлением в молоко обезжиренного молока или сливок с таким расчетом, чтобы в готовом продукте массовые доли жира и белка, плотность были не менее нормируемых ГОСТ Р 52090.
Перед направлением на стерилизацию проверяют термоустойчивость цельного, нормализованного или восстановленного молока. Молоко термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже III группы направляется непосредственно на стерилизацию без добавления соли-стабилизатора. Молоко с термоустойчивостью ниже IV группы для производства стерилизованного молока применять не допускается.
Термоустойчивость молока IV группы повышают до III или II группы путем добавления солей-стабилизаторов в оптимальной дозе от 0,01 до 0,03 % от массы молока. В качестве солей-стабилизаторов обычно применяют лимоннокислые трехзамещенные и фосфорнокислые двузамещенные калий и натрий.
Оптимальную дозу соли-стабилизатора определяют опытным путем. Для этого в три колбы наливают по 100 см 3 молока IV группы по термоустойчивости и добавляют водный раствор соли-стабилизатора с массовой долей соли в нем 10 %. В первую колбу добавляют 0,1 см 3 , во вторую 0,2 см 3 , в третью — 0,3 см 3 раствора. Массовая доля соли-стабилизатора в молоке составляет при этом 0,01, 0,02 и 0,03% соответственно. Смесь перемешивают и определяют термоустойчивость по алкогольной пробе. Минимальная доза соли-стабилизатора, повышающая термоустойчивость молока с IV группы до III или II, и будет являться оптимальной.
Массу вносимой соли-стабилизатора определяют по формуле:
где: Мс – масса вносимой соли, кг;
К – массовая доля вносимой соли (от 0,01 до 0,03), %.
Повышение термоустойчивости молока выше II группы нецелесообразно, так как потребует внесения соли-стабилизатора свыше оптимальной дозы, что приведет к нарушению солевого равновесия в сторону избытка фосфорнокислых или лимоннокислых солей и может вызвать свертывание молока при стерилизации.
Всю рассчитанную массу соли-стабилизатора растворяют в прокипяченной горячей воде 1:1 и вливают после фильтрации в молоко непосредственно перед направлением его на стерилизацию. После внесения соли стабилизатора молоко тщательно перемешивают в течение 15 мин и проверяют его термоустойчивость, которая должна быть II или III группы по алкогольной пробе.
В соответствии с рекомендациями института питания РАМН более предпочтительно применять соли калия по сравнению с солями натрия.
В зависимости от особенностей производства и фасования готового продукта молочное сырье стерилизуют периодическим или непрерывным способами.
Стерилизацию периодическим способом проводят, помещая продукт в упаковке (стеклянных или пластмассовых бутылках, в ламинированных пакетах) в автоклав и создавая в нем разрежение 0,08 МПа, что соответствует температуре 121 ºС. При этой температуре продукт выдерживается 15–30 мин. Затем температуру снижают до 20 ºС.
Стерилизация непрерывным способом в упаковке осуществляется в гидростатических башенных стерилизаторах. Фасованный в бутылки продукт подается в первую башню стерилизатора, где нагревается до 84−86 ºС. Во второй башне продукт в бутылках нагревается до температуры 115–125 º и выдерживается в зависимости от объема бутылки 20–30 мин. В третьей башне стерилизатора бутылки охлаждаются до температуры 60−70 ºС, в четвертой – до 35−45 ºС. Дальнейшее охлаждение идет в камере хранения продукта. Весь цикл обработки в башенном стерилизаторе составляет примерно 1 ч.
Стерилизация молочного сырья после розлива в упаковку в горизонтальном ротационном стерилизаторе с клапанным затвором осуществляется при температуре 132−140 ºС в течение 10−12 мин. Весь цикл обработки составляет 30−35 мин.
При стерилизации молочного сырья в таре оно испытывает длительное тепловое воздействие, которое необходимо для нагрева его до температуры стерилизации и выдержки при этой температуре. Наибольшее температурное воздействие испытывает продукт у стенки упаковки. При данном способе стерилизации в продукте происходят изменения вкуса и цвета, понижается его пищевая ценность.
Наиболее прогрессивной является стерилизация молока в потоке (ультрапастеризация) при температуре 135–150 °С с выдержкой в течение нескольких секунд и последующим фасованием в стерильную тару в асептических условиях. При фасовании молока и молочных продуктов в асептических условиях применяют пакеты из комбинированного материала, пластмассовые и стеклянные бутылки, металлические банки. Ультрапастеризация молока обеспечивает уничтожение в нем бактерий и их спор, инактивацию ферментов при минимальном изменении его вкуса, цвета и пищевой ценности.
Весь процесс стерилизации, охлаждения и фасования продукта проходит в асептических условиях. Соотношение температуры и продолжительности ее воздействия определяется требуемой эффективностью стерилизации и имеет большое значение для качества продукта.
Верхним значением температуры стерилизации в потоке является температура 150 °С, так как даже кратковременная выдержка при этой температуре может привести к нежелательным изменениям качества продукта; с другой стороны, очень сложно технологически обеспечить быстрый нагрев до 150 °С и быстрое охлаждение. Нижним температурным пределом стерилизации является температура 135 °С, так как ниже этой температуры эффективность стерилизации недостаточна при кратковременной выдержке. Увеличение продолжительности выдержки нежелательно, так как снижается качество продукта.
Ультрапастеризацию молочного сырья в потоке с асептическим розливом проводят с использованием двух способов нагрева:
прямого (пароконтактного) нагрева;
косвенного (непрямого) нагрева молока через теплопередающую поверхность.
При прямом нагреве продукт и греющая среда находятся в непосредственном контакте, то есть смешиваются. Нагрев продукта может осуществляться двумя способами: инжекцией пара в молоко либо распылением молока в среде перегретого пара. В первом случае очищенный пар под большим давлением вводится в молоко, нагревая его за доли секунды до температуры 140–145 °С.
Во втором случае молоко распыляется в среде перегретого пара в виде капель, струи или пленки. После нагрева молоко подается в выдерживатель на 1–3 с.
Основным преимуществом прямого нагрева является мгновенный нагрев всей массы продукта без теплопередающей поверхности, при этом воздействие на молочное сырье минимальное. Стерилизационные установки прямого нагрева могут работать в течение длительного времени без промежуточной мойки (при сырье высшего качества до 15 ч).
К недостаткам такого способа можно отнести то, что молочное сырье вступает в прямое воздействие с нагревающей средой. Это заставляет предъявлять более высокие требования с сырью и пару, который применяют для нагрева. Молочное сырье должно обладать высокой термоустойчивостью, а пар должен подвергаться особой очистке, чтобы не быть источником загрязнения стерилизованного молока. Он должен быть без посторонних привкусов и запахов, полученным из питьевой воды в специальных парогенераторах.
Кроме того, в результате прямого нагрева молочное сырье имеет повышенную влажность из-за попадания в него конденсата, в который превращается пар при соприкосновении с более холодным молоком. Конденсат удаляется из молока в вакуум-камере, куда поступает стерилизованное молоко из выдерживателя. В вакуум-камере поддерживается разрежение 0,04 МПа, при котором молоко кипит при температуре около 80 ºС. Конденсат, попавший в молоко в камере стерилизации, удаляется вместе с паром из молока при кипении. При прямом нагреве коэффициент регенерации тепла составляет 40–50 %.
При косвенном нагреве продукт и греющая среда разделены теплопередающей стенкой. В результате нагрева молока до 135–138 °С в течение 6–12 с обеспечивается необходимая эффективность стерилизации. Повышение температуры стерилизации и продолжительности выдержки не рекомендуется, так как на теплопередающих поверхностях увеличивается пригар, снижается пищевая ценность молока, изменяются его вкус и цвет.
Косвенный нагрев при ультрапастеризации молока может осуществляться в пластинчатых и трубчатых теплообменниках.
Преимущества косвенного нагрева заключаются в том, что в стерилизационных установках можно использовать любой пар; процесс стерилизации молочного сырья более простой, надежный; регенерация тепла составляет 70–80 %.
Основной недостаток установок косвенного нагрева состоит в том, что они не могут работать длительное время без промежуточной мойки. Длительность их работы зависит от качества исходного сырья: при хорошем качестве сырья продолжительность работы установок составляет не более 6 ч, при низком – снижается до 4 ч.
Главная трудность при использовании косвенных систем нагрева, особенно с пластинчатыми теплообменниками, заключается в образовании пригара в секциях предварительного нагрева и стерилизации. Эти отложения образуются из денатурированных сывороточных белков и солей кальция и магния.
Качество молока, полученного при стерилизации в установках прямого и косвенного нагрева, практически не отличается, поэтому при выборе типа стерилизационной установки исходят из экономической целесообразности, условий эксплуатации, вида стерилизуемого продукта и качества исходного сырья.
При производстве УВТ-обработанного стерилизованного молока подготовленное для стерилизации сырье предварительно нагревается в регенеративной секции стерилизационной установки до температуры (76±2) ºС и направляется в деаэратор для удаления кислорода и других газов при вакууме (0,07±0,01) МПа. Допускается проводить процесс без деаэрации.
Из деаэратора молоко насосом подается в гомогенизатор, в котором гомогенизируется при давлении (22,5±2,5) МПа.
Гомогенизированное молоко поступает в секцию стерилизации, где подвергается ультравысокотемпературной обработке при температуре (139±2) ºС, выдерживается при этой температуре в течение 4 с (номинально) и направляется в секции регенерации и охлаждения, где охлаждается до температуры не выше 25 ºС.
Охлажденное в потоке УВТ-обработанное молоко по асептическому трубопроводу поступает в асептический резервуар, из которого под давлением очищенного стерильного воздуха подается в автоматы для асептического фасования в пакеты.
Стерилизованное молоко по органолептическим и физико-химическим показателям должно соответствовать требованиям, приведенным в табл. 1 и 2.
По микробиологическим показателям готовый продукт проверяют на соответствие требованиям промышленной стерильности, которую определяют следующим образом: отобранные упаковки выдерживают при температуре (37±1) °С в течение 3 суток. Образцы, выработанные двухступенчатой стерилизацией, кроме того, выдерживают при температуре (55±1) °С в течение 5 суток. По истечении срока термостатной выдержки упаковочные единицы с продуктом охлаждают до (20±5) °С и подвергают внешнему осмотру. При наличии вздутия упаковки продукт не соответствует требованиям промышленной стерильности. Образцы без внешних изменений анализируют органолептически — не должно быть отмечено изменений консистенции и вкуса; кислотность молока не должна увеличиваться больше, чем на 2 °Т, а общее количество микроорганизмов в 1 см 3 , определенное посевом на питательную среду, не должно превышать 10 клеток.
Дополнить о стерилизованном молоке с обогащающими добавками
В таблице 12 приведены пороки питьевого молока и меры их предупреждения.
Нормализацию молока осуществляют в потоке на сепараторе-нормализаторе, с использованием автоматической системы нормализации или путем смешивания партий молока разной жирности, или добавлением в молоко обезжиренного молока или сливок с таким расчетом, чтобы в готовом продукте массовые доли жира и белка, плотность были не менее нормируемых ГОСТ Р 52090.
Молоко является крайне востребованным во всем мире продуктом. Но наряду с иными скоропортящимися продуктами, его практически никогда не продают в свежем виде. Перед поступлением на прилавки магазинов продукт поддают тщательной термообработке, но ее длительность влияет на конечный состав молока и, соответственно, его пользу для человеческого организма. Выясним, что это такое ⎼ ультрапастеризованное молоко и чем оно отличается от пастеризованного продукта.
Ультрапастеризованное молоко также называют стерилизованным. Оно представляет собой питьевое молоко, поддававшееся термической обработке с целью устранить любые живые микроорганизмы в составе.
Данный продукт изготавливают на заводах при помощи дорогостоящего оборудования, чтобы обеспечить ему высочайшее качество и длительный срок хранения. Как это делается, станет понятно, если вникнуть в суть технологии.
Ультрапастеризация ⎼ современная технология обработки коровьего молока. Она подразумевает быстрый нагрев цельного парного молока паром от специального аппарата до температуры порядка 140 градусов.
Жидкость прогревают на протяжении не более 20 секунд, а затем так же молниеносно охлаждают до оптимальной для хранения в холодильнике температуры. В итоге, абсолютно все живые микрокомпоненты молока погибают, оставляя человеку возможность насладиться приятным вкусом и полезными микроэлементами.
На заметку! Отметим, что подобная термообработка приводит к гибели не только вредоносных, но и полезных для человеческого организма бактерий в молоке, но это оправданная необходимость, иначе молоко в запечатанном виде не сможет храниться до 6 месяцев.
Специалисты считают продукт весьма полезным и рекомендуют пить в чистом виде, использовать для приготовления разного рода блюд, а также разрешают давать деткам до 1 года.
Состав после термообработки
Ультрапастеризация молока позволяет сохранить в неизменном количестве большую часть витаминов, а также белок. А витамин Е в молоке после подобной обработки снижается. Молочный белок является архиважным компонентом напитка: согласно ГОСТу во всех видах его может присутствовать более 2,8%, но никак не меньше.
Массовая доля жира в молоке не видоизменяется, исходя из способа обработки. Цельный стерилизованный и пастеризованный продукт может иметь жирностью от 3,2 % и выше. Количество углеводов в любом виде ⎼ от 4,7 гр.
Важно! Пастеризация не позволяет добиться абсолютной стерильности продукта. Часть бактерий и споры не погибают даже ввиду кипячения, а со временем они начинают размножаться быстрыми темпами.
Ультрапастеризованное молоко совершенно свободно от вредных микроорганизмов и наилучшим образом подойдет для полноценного усвоения.
Требования к сырью
Сорт молока для ультрапастеризационной технологии обработки подбирается органолептически. Жидкость должна иметь беловатый или кремовый оттенок и не содержать хлопья или осадок. Нормативы запрещают применять замороженный напиток. Касательно химического содержания, в нем не должно быть антибиотиков, соды, перекиси водорода или аммиака.
Чтобы исключить нарушения в процессе производства, поставщики строго проверяют сырье. Это обусловлено еще и дороговизной технологической линии, применяемой на производстве. Некачественное сырье может привести к поломке оборудования, так как оно сворачивается при нагреве.
Возможность приготовления
Чтобы повысить иммунитет, укрепить стойкость организма к болезням, людям рекомендуется употреблять качественные кисломолочные продукты. Многие хозяйки готовят их самостоятельно в домашних условиях из молока.
Для этих целей можно использовать пастеризованный напиток, подогрев его до нужной температуры. Но процесс кипячения приводит к разрушению многих питательных веществ в составе напитка. К тому же, пастеризованный продукт может содержать патогенную флору, при скисании он начинает горчить. Кисломолочка на его основе будет малополезной и невкусной.
Ультрапастеризованное молоко не требует кипячения, а значит, оно сохраняет все полезные вещества. Именно это свойство и нужно для изготовления кисломолочной домашней продукции: творога, кефира или йогурта.
Множество исследований отечественных и зарубежных лабораторий свидетельствуют о том, что ультрапастеризованный напиток сохраняет почти все микроэлементы, полезные для человека:
Условия хранения молока
Молочные продукты подвержены воздействию различных бактерий. В связи с этим многие из них имеют небольшой срок хранения. Качество продукции напрямую зависит от тщательного соблюдения условий хранения.
Хранение производится в специальной холодильной технике. Холодильная камера для молочной продукции должна строго поддерживать температурный режим, а также влажность и уровень освещения.
В промышленных масштабах разумно использовать несколько технических решений одновременно. Это позволит уменьшить не только эксплуатационные расходы и улучшить сохранность молочной продукции, но и продлит срок функциональности холодильного оборудования.
Температура
Температурный режим считается основным условием, которое обеспечивает качество и сохранность молочной продукции.
Пастеризованное молоко, как и сливочное масло, хранится при температуре +6°С. Для обеспечения длительной сохранности масла, используют метод глубокой заморозки (-10..-12°С).
Для упакованной кисломолочной продукции (ряженка, кефир, йогурт, сметана и т.д.) максимальный термин сохранности обеспечивает температурный диапазон +2..+6°С.
В зависимости от сорта, сыры предпочитают температуру 0…+4°С. Для увеличения срока хранения, рекомендуется температура -4°С.
Для сохранения мороженого необходима морозильная камера с температурой не выше, чем -24°С.
Учитывая разницу в температурном режиме для различных видов молочной продукции, холодильная техника должна быть оборудована несколькими температурными зонами.
Влажность
Холодильная камера для молочной продукции должна постоянно поддерживать довольно высокий уровень влажности воздуха. Это еще один немаловажный фактор, обеспечивающий сохранность продукции. Оптимальная влажность воздуха, которая должна быть в холодильной камере – 85-90%.
Освещение
И последнее условие правильного сохранения молочной продукции – правильный световой режим. Все молочные продукты обязательно должны храниться в темном месте, чтобы избежать потери своих полезных свойств. Поэтому, холодильная камера для молока и других продуктов должна быть оснащена кнопкой выключения освещения.
Холодильная камера для молока
Для хранения молочной продукции рекомендуется использовать среднетемпературную холодильную камеру. Можно выбрать обычный вместительный холодильник, оснащенный закрытой дверцей. Или подобрать модель, дополненную стеклянными стенами или смотровыми окнами, которые позволяют наблюдать за содержимым камеры снаружи.
Холодильная камера для молока поддерживает оптимальный для продукта температурный режим, обеспечивая наилучшие условия хранения. Идеальным вариантом станет холодильник с принудительной вентиляцией, гарантирующей быстрое и равномерное охлаждение.
Оснащение
Камеры для молока дополнительно комплектуются агрегатами увлажнения воздуха, системой светодиодного освещения, вентиляционными клапанами, стеллажами, стендами, системой диспетчеризации. Холодильная камера для молочной продукции может быть спроектирована и собрана по индивидуальным размерам.
Холодильные камеры широко используются в различных областях. Они необходимы как на производстве различных продовольственных товаров, так и в складских или торговых комплексах.
При выборе молочных продуктов, покупателям приходится сталкиваться с не всегда понятными названиями. Нанесенные на упаковку надписи: нормализованное, топленое, восстановленное, пастеризованное и ультрапастеризованное молоко, вызывают недоумение. Настораживают и длительные сроки хранения, связываемые с консервантами. Однако под замысловатыми наименованиями, скрываются совершенно безвредные для здоровья нагревательные процессы.
Виды обработки молока
Свежее молоко, содержащее максимальное количество, необходимых для организма, витаминов, микро и макроэлементов, редко доступно городскому населению. Транспортировка с ферм рефрижераторами, с последующим помещением в холодильные камеры, решает проблему лишь частично. Привередливый к окружающей среде и времени продукт быстро приходит в негодность на стадии реализации и при нахождении у потребителя. Продленное поддержание молока в состоянии близком к изначальному осуществляется разными способами.
Пастеризация молока
Технология базируется на разнице температур, при которых гибнут патогенные микроорганизмы и кисломолочные-бактерии. Температура нагрева и выдержки продукта в заданном состоянии определяется режимами пастеризации:
- длительный – 63–65⁰C/30–40 мин.;
- короткий – 85–90⁰C/0,5 – 1 мин.;
- мгновенный – 98⁰C/до 10 с.
Несмотря на гибель вегетативных форм микроорганизмов, споры не теряют жизнеспособности. Чтобы не допустить их активации, пастеризованное молоко помещается в герметично закрытую тару и хранится в прохладном месте, что доводит срок пригодности до 7–10 дней.
Ультрапастеризация молока
Ультрапастеризованное молоко получают путем выдерживания сырья в течение 1–2 секунд при температурах от 125 до 150⁰C, с последующим мгновенным охлаждением до 4⁰C. Процесс пастеризации осуществляют двумя способами:
- контактом с нагретой до 125–140⁰C поверхностью;
- прямым смешиванием со стерильным паром при температурах от 135 до 140⁰C.
Получаемый продукт незначительно отличается от первоисточника по оттенку, вкусу запаху и остается свежим не менее полугода даже при хранении при комнатной температуре (при условии, что упаковка не была вскрыта).
Стерилизация молока
При стерилизации пищевые продукты подвергаются длительному нагреванию при температурах, превышающих точку кипения. Чтобы получить стерилизованное молоко, доведенное до 115, 120⁰C сырье выдерживается в заданном состоянии 30 и 20 минут соответственно.
Полное очищение от патогенных микроорганизмов сопровождается разрушением полезной микрофлоры, что выражено в потере ценных для организма витаминов и минералов. По сравнению с остальными видами, стерилизованное молоко менее полезно, однако выделяется самым длительным сроком хранения, и используется в качестве основ йогуртов, добавок кремов, коктейлей и пр. недостатки продукта в пищевом плане компенсируются кисломолочными заквасками.
Пастеризация в промышленности
Производство пастеризованного молока в промышленных масштабах подразумевает комплекс высокотехнологичных процессов.
После первичной обработки, включающей приемку и определение пригодности для дальнейшего использования, продукт охлаждается и резервируется. Следующий этап – очистка с помощью сепараторов, за которой следует нормализация и гомогенизация. В результате этих процессов молоко приобретает определенную жирность и заданный процент белка.
Далее следует термическая обработка – пастеризация, избавляющая продукт от патогенной микрофлоры и тормозящая ферментацию. Для этого подготовленное молоко пропускается через мощные пастеризаторы, где в течение 30 минут греется при температурах 65 – 95⁰C.
Процедура завершается фасовкой, упаковкой и маркировкой, с последующей отправкой в торговые сети.
Оптимального температурного режима для хранения сгущенного молока можно добиться в холодильнике или подвале:
Давайте будем совместно делать уникальный материал еще лучше, и после его прочтения, просим Вас сделать репост в удобную для Вас соц. сеть.
28 Янв 2021 foodhranenie 204