Время и температура сушки заварной пастилы на производстве

Заварную пастилу выпускают в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Производство ее заключается в следующем.

Яблочное пюре и сахар загружают в сбивальную машину, тщательно перемешивают и добавляют рецептурное количество яичного белка. Параллельно с подготовкой сбитой сахаро-яблочной смеси готовят мармеладную массу из яблочного пюре и сахара в соотношении 1,2 : 1.

Сбитую сахаро-яблочную смесь во время работы сбивальной машины заливают горячей мармеладной массой. В сбитую пастильную массу добавляют эссенцию и красители.

Расход яблочного пюре при производстве заварной пастилы на 32—35% больше, чем для клеевой. Продолжительность сушки и выстойки заварной пастилы большая, чем клеевой. Заварная пастила меньше, чем клеевая, засахаривается.

В готовой заварной пастиле содержится 14—15% влаги, 12—18% редуцирующих веществ, не более 84% общего сахара в пересчете на инвертный, 0,4—1,2% кислоты в пересчете на яблочную, плотность не более 0,9.

Заварную пастилу готовят также в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной массы.

В готовой заварной пастиле содержится 14—15% влаги, 12—18% редуцирующих веществ, не более 84% общего сахара в пересчете на инвертный, 0,4—1,2% кислоты в пересчете на яблочную, плотность не более 0,9.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде, В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20 — 21 %.

На небольших предприятиях пастильнаямасса сбивается перио­дическим способом в сбивальных машинах. В машину загружаютяблочно-сахарную смесь и половину рецептурного количества яичного белка. После 8— 10 мин сбивания, не останавливая про­цесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжа­ют сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кисло­ту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90 —95 °С в сбивальную машину. Мас­са вымешивается в течение 3 — 4 мин. Сбитая пастильная масса имеет температуру 40 — 45 °С и содержит 28 — 30% влаги, 7—9% редуцирующих веществ. Плотность массы 600 — 650 кг/м 3 .

Пастильная масса формуется способом отливки или размазы­вания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.

Рис. 9.1. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре:

1— бочкотара; 2— шестеренный насос; 3 — волчок; 4 — сборник пюре; 5, 20 — емкость-фильтр; 6— протирочная машина; 7— вакуумный аппарат; 8— объем­ный дозатор пюре; 9 — лопастной смеситель; 10 — объемный дозатор возвратных отходов; //, 21 — промежуточные емкости; 12 — ванна для замочки агара; 13 — просеиватель сахара; 14 — нория; 15 — промежуточный сборник; 16 — ленточный конвейер; /7 — автоматический весовой дозатор; 18 — объемные дозаторы патоки и воды; 19 — варочный котел; 22 — плунжерный насос-дозатор; 23 — змеевиковый варочный аппарат с пароотделителем; 24 — дозатор кислоты и эс­сенции; 25 — емкость для эмульсии кислоты и эссенции; 26 — емкость для белка; 27 — объемный дозатор белка; 28 — ленточный

дозатор сахара-песка; 29 — лопастной смеситель; 30— формующий агрегат; 31 — охлаждающий тоннель; 32 — устройство для обсыпки сахарной пудрой пастильного пласта; 33 — нож для разрезания пласта

34 — транспортирующее устройство; 35 — шкаф для подсу­шивания; 36 — этажерка; 37 — устройство для обсыпки сахарной пудрой брусков пастилы; 38 – фасовочный агрегат.

Для резной пастилы настильную массу формуют в лотки или в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей ма­шины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горя-мая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него пастильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой лот­ки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с тем­пературой 8— 10°С, где в течение 10— 15 мин происходит структурообразование пастильноймассы. Образование кристалличес­кой корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38 — 40 °С возду­хом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кри­сталлизации сахарозы.

Установка безлотковой разливки настилы (БРП) действует на фабрике «Ударница» (рис. 9.1). Общая продолжительность процес­са от момента разливки пастилы до се резки составляет 80 мин.

При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки по­верхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или диско­выми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходи­мо для свободной циркуляции воздуха между ними.

Интересное:  Почему почернели рыжики при засолке

Высушивание проводят таким образом, чтобы удаление влаги происходило равномерно по всему бруску. Сушат пастилу в не­прерывно действующих сушилках с различными режимами. Пер­вый период — 2,5 — 3 ч при температуре 40 — 52 °С и относитель­ной влажности воздуха около 50 %. Второй период — 2ч при тем­пературе 50 — 55 °С и относительной влажности воздуха 20 — 25%. В последней зоне сушильной камеры пастила обдувается холод­ным воздухом в течение 10 мин, но для полного охлаждения этогонедостаточно, поэтому окончательное охлаждение пастилы про­исходит в цехе при температуре 20 — 25 °С в течение 1 — 2 ч.

Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.

Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32 — 35 %. Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки по­верхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или диско­выми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходи­мо для свободной циркуляции воздуха между ними.

Пастилой называется высушенный желеобразный продукт, полученный из плодового пюре, сбитого с сахаром и белками и имеющего рыхлую, мелкопористую структуру.

При выработке некоторых сортов пастилы к продукту добавляют желирующие вещества.

В промышленных условиях изготовляют главным образом сбивную пастилу. В основу этого продукта входит сбивная масса, которую получают из смеси яблочного пюре с сахаром, сбитой с яичным белком.

В зависимости от желирующей основы пастилу различают:

а) клеевую, состоящую из сбивной массы и желирующего клеевого сиропа, который приготовляют с применением агара;

б) заварную, полученную Путем смешивания сбивной массы с мармеладной массой;

в) белевскую, вырабатываемую из смеси пюре, в котором предварительно растворяют сахар, и сбитых яичных белков.

Клеевая пастила. При выработке клеевой пастилы яблочное пюре смешивают с сахаром. Смесь сбивают с целью насыщения продукта воздухом. В процессе сбивания размеры пузырьков воздуха в продукте уменьшаются, а количество их увеличивается. В результате возникает пена, состоящая из мельчайших пузырьков воздуха (размером до 25 мкм), заключенных в пленке яблочной массы. Готовая пастила представляет собой студнеобразный продукт, имеющий благодаря содержанию воздуха мелкопористую структуру.

Наличие в яблоках пектина способствует прочности пленок, покрывающих отдельные пузырьки воздуха. Укрупнение пузырьков и уменьшение степени дисперсности воздуха могут привести к самопроизвольному разрушению пены (коалесценции).

Для того чтобы сделать пену более устойчивой, при выработке пастилы используют яичный белок. Белок адсорбируется в пограничном слое жидкой и газообразной фаз и понижает поверхностное натяжение пленки. При этом повышается стойкость пленки против воздействия давления пузырьков воздуха, стремящегося при малейшем расширении разорвать пленку изнутри.

Чем больше пектина содержит яблочное пюре, тем меньше белка нужно вводить в сбиваемую массу. Однако полностью заменить белок, добавляя к массе пектин, нельзя. При содержании значительных количеств пектина вязкость сбиваемой массы повышается, что задерживает пенообразование.

Интересное:  Испортится ли компот если ягоды красной смородины не потонули и есть немного пены

Большое влияние на процесс пенообразования оказывает температура продукта. При нагревании пузырьки воздуха стремятся расшириться, увеличивая давление на пленку. При этом возрастает объем пены, которая в то же время становится менее стойкой. Кроме того, при нагревании усиливается движение молекул пенообразователя. Это приводит к более равномерному распределению пенообразователя в продукте и, следовательно, к. уменьшению его количества в покрывающей пузырьки пленке, что также снижает стойкость пены.

Слишком низкая температура, как и слишком высокая, неблагоприятно влияет на вспенивание. Понижение температуры замедляет увеличение объема массы при сбивании. Наиболее благоприятной для сбивания массы является температура 18—20° С в начале процесса и 30—32° С в конце. Повышение температуры в процессе сбивания обусловлено механической работой мешалки сбивальной машины.

В процессе сбивания масса адсорбирует воздух и ее объем увеличивается почти вдвое. Сбитая масса обладает способностью желировать, однако студень при этом получается непрочным. Для придания студню стойкости к массе добавляют клеевой сироп. Клеевой сироп изготовляют растворяя в воде сахар и добавляя патоку, а также агар.

Для сбивания пюре используют машины. Сбивальная машина периодического действия состоит из корытообразного корпуса, который является приемником для массы. Внутри корпуса вращается со скоростью 200— 250 об/мин горизонтальный вал с лопастями, расположенными по винтовой линии. Перемешивание способствует растворению сахара в холодном пюре, а кроме того, вызывает вспенивание, необходимое для получения продукта требуемой консистенции. В машину загружают смесь пюре с сахаром и 50% потребного яичного белка. Смесь перемешивают 10 мин, затем, не выключая мешалки, добавляют остальной белок и продолжают перемешивать еще 10 мин. После этого в продукт вносят кислоту, красители, ароматические вещества. Сбивную массу смешивают с горячим клеевым сиропом.

Сбивальная машина непрерывного действия состоит из трех горизонтальных цилиндров с мешалками, расположенных один под другим. Смесь пюре с сахаром из дозирующего сборника непрерывно и равномерно подается плунжерным насосом в верхний цилиндр, играющий роль сбивальной машины. Сюда же поступает первая порция яичного белка. Затем масса переходит во второй цилиндр, где смешивается с остальным белком и красителями. Здесь происходит окончательное сбивание массы. В третьем цилиндре продукт смешивается с клеевым сиропом.

Пастильную массу разливают в плоские противни для получения резной пастилы или в формы (отливная пастила). Температура розлива должна быть около 40° С. При этой температуре начинается застудневание пастилы. Постепенно остывая, масса приобретает желеобразную консистенцию. Кроме того, во время последующей сушки происходит испарение влаги и поверхность продукта покрывается сухой корочкой. Образованию корочки способствует кристаллизация сахара, происходящая при увеличении концентрации продукта.

Пастильные пласты выстаивают при 40° С и относительной влажности воздуха 30—40%. В течение первого часа выстаивание производится при неподвижном воздухе, затем при движении воздуха со скоростью 1 м/сек. Общая продолжительность выстаивания составляет 2—2.5 ч. В процессе выстойки влажность продукта уменьшается на 2—4%.

Затем пастилу нарезают брусками массой 15—20 г и высушивают, доводя влажность до 14—18%. Температура воздуха в сушилке составляет в начале процесса 50. в конце 65° С. Продолжительность сушки 3—3,5 ч. Высушенный продукт обсыпают сахарной пудрой и расфасовывают в картонные коробки или фанерные ящики.

Клеевая пастила содержит 80—85% сахара, 7—14% редуцирующих веществ и имеет общую кислотность 0,35—1% (по яблочной кислоте).

Заварная пастила. Для производства заварной пастилы основное количество яблочного пюре уваривают с сахаром, получая мармеладную массу концентрацией 65—68% сухих веществ.

К горячей мармеладной массе добавляют оставшуюся по рецептуре часть яблочного пюре, которое предварительно сбивают с сахаром и яичным белком. Процесс смешивания мармеладной массы со сбивной массой называется завариванием пастилы. При заваривании в массу вводят ароматические эссенции, органические кислоты и пищевые красители.

Пастилу разливают в противни слоем 3—3,5 см и выдерживают до образования корочки. Для получения штучной заварной пастилы застывшую массу разрезают на куски. Продукт высушивают, обсыпают сахарной пудрой и расфасовывают в картонные коробки или фанерные ящики.

Белевская пастила. Для получения этого продукта яблоки обрабатывают сухим жаром при температуре 80—100° С. Печеные яблоки очищают от подгоревшей кожицы, охлаждают до 30° С и протирают. Протертую массу сбивают в течение 5 мин, растворяют в ней сахар, после чего добавляют сбитые в виде пены яичные белки. Сбивание заканчивают, когда продукт получает характерную для пастилы пышную консистенцию и светлеет.

Интересное:  Сколько Вешенки Можно Хранить В Холодильнике

Сбитую массу разливают в противни или лотки и высушивают при 75° С около суток. Высушенный продукт охлаждают. Из полученных пластов пастилы формуют пироги и рулеты. Отдельные пласты пастилы скрепляют между собой, смазывая их пастильной массой. Подготовленный таким образом продукт снова сушат 12 ч при 70° С, охлаждают и обсыпают сахарной пудрой. Белевскую пастилу обертывают влагонепроницаемой бумагой и упаковывают в картонные коробки или фанерные ящики. Продукт хранят при температуре 8—10°С и относительной влажности воздуха 75—85%.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Слишком низкая температура, как и слишком высокая, неблагоприятно влияет на вспенивание. Понижение температуры замедляет увеличение объема массы при сбивании. Наиболее благоприятной для сбивания массы является температура 18—20° С в начале процесса и 30—32° С в конце. Повышение температуры в процессе сбивания обусловлено механической работой мешалки сбивальной машины.

В работе дегидратора заложена простая и эффективная идея удаления воды из продукта посредством непрерывной циркуляции термостатически контролируемого теплого воздуха. Можно сушить различные продукты — всевозможные ягоды, фрукты и овощи: от помидоров до сладких колец ананаса.

Однако, в дегидраторе можно сушить не только привычные всем продукты. Ломтики говядины, курицы, рыбы или даже оленины, замаринованные в соусе и специях, могут легко превратиться в вяленое мясо домашнего приготовления.

Если поместить порцию йогурта на сплошной лист или полиэтиленовую пленку, он высохнет и станет яркоокрашенным, с консистенцией, похожей на батончик или фруктовый ролл. Использование дегидратора станет любимым занятием у Вас на кухне.

В работе дегидратора заложена простая и эффективная идея удаления воды из продукта посредством непрерывной циркуляции термостатически контролируемого теплого воздуха. Можно сушить различные продукты — всевозможные ягоды, фрукты и овощи: от помидоров до сладких колец ананаса.

В порче пищевых продуктов виноваты микроорганизмы и ферменты: их активная жизнедеятельность плохо сказывается на внешнем виде и сроке хранения наших продовольственных запасов. Вредителей можно разделить на три группы: бактерии, дрожжи и плесени. Для каждого индивида характерны собственные температурные режимы, в пределах которых он может вольготно жить, развиваться и размножаться. Благоприятной для обитания большей части микроорганизмов считается температура в 20-40 градусов. В прохладных условиях (от 0 до 20°С) они не вымирают, а лишь снижают свою активность. А вот нагрев выше 60°С позволяет избавиться от вредоносных бактерий: даже самые выносливые из них не могут выдержать тепловую атаку в 120 градусов.

Все эти мельчайшие организмы питаются растворенными в воде веществами, то есть их существование напрямую зависит от наличия в продуктах воды. Простейшим приемом, спасающим от преждевременной порчи съестного, является искусственное обезвоживание. Для этой цели можно использовать обычный сушильный комбайн, который своими размерами и функциями превосходно вписывается в интерьер городской квартиры или дачного домика. Главное – это правильно отрегулировать температурные режимы сушки, ведь основная цель состоит в максимальном сохранении пищевых и вкусовых качеств продуктов.

Трудность выбора оптимального времени высушивания связана с большим количеством влияющих факторов. Длительность процесса зависит:

— от первоначальной влажности продукции;
— от содержания сахара;
— от степени измельчения (для чего требуются подготовительные операции);
— от влажности и количества воздуха, циркулирующего в сушильном комбайне;
— и, конечно же, от задаваемой внутри аппарата температуры.

Не стоит, вдаваясь в крайности, сразу же задавать максимальный нагрев: продукты надо сушить, а не варить. Кроме того, у слишком высоких температур есть еще один недостаток. Такое быстрое удаление влаги сопровождается затвердеванием поверхности, а образующаяся корка только затрудняет дальнейшее обезвоживание продукта.

Таблица оптимальных температурных режимов сушки выглядит следующим образом:

Не стоит, вдаваясь в крайности, сразу же задавать максимальный нагрев: продукты надо сушить, а не варить. Кроме того, у слишком высоких температур есть еще один недостаток. Такое быстрое удаление влаги сопровождается затвердеванием поверхности, а образующаяся корка только затрудняет дальнейшее обезвоживание продукта.

Давайте будем совместно делать уникальный материал еще лучше, и после его прочтения, просим Вас сделать репост в удобную для Вас соц. сеть.